在社会的各个领域，大家肯定对论文都不陌生吧，论文写作的过程是人们获得直接经验的过程。怎么写论文才能避免踩雷呢？为了让您对于数控技术论文的写作了解的更为全面，下面给大家分享了14篇数控加工技术论文，希望可以给予您一定的参考与启发。
数控加工技术论文 篇一
摘要：近年来，随着科学技术的不断进步，机械模具实现了高速发展。借助数控加工制造技术，机械模具在整个加工环节发生了很大变化。同时，人们对机械模具的加工提出了更高要求，加工的零部件结构日益复杂且型面复杂，材料的硬度要求较高。在进行模具制造的过程中，机械模具的数据加工技术发挥着重要作用。本文分析机械模具数控加工中的具体要求，剖析模具制造中机械模具数控加工制造技术的应用和前景。
关键词：机械模具；数控加工；制造技术
在各类工艺设备制造过程中，模具是基础，可以促进一个国家工业的发展，各行各业也都需要借助模具制造。模具所使用的材料硬度较大，精度较高，结构和型面复杂，在制作过程中，需要提高制造效率。所以，模具的制造周期非常短，对相关的技术要求很高。在传统的模具制造和加工中，由于受机械设备的限制，模具加工效率低下，且精度不能保障，工艺水平较低，对很多产品的质量造成了不良影响。针对上述问题，要不断完善数控加工制造技术，以提高模具加工的精确度和效率，才能不断提升生产效率。
1机械模具数控加工的基本要求
1.1明确产品的基本特征
模具的制造一般是单件生产的方式，每一件模具都有自身特征，在具体生产环节中，常常在开模中出现重复情况。所以，在运用数控编程和机床控制过程中，对这两项技术提出了更高要求。如果模具具有很复杂的结构，那么应该借助其他辅助软件进行加工，才能完善整体的加工效果。
1.2全面了解模具制造开发的各种不确定因素
进行模具设计过程中，最主要是产品开发。设计中不能直接呈现最终产品，所以进行模具开发时，开发的时间具有不确定性，且开发的数量也具有随机性特征。因此，模具设计人员在平时的工作中应该不断完善自身的随机应变能力，在工作中灵活处理这些不确定性因素，从而应对随机性问题，在设计过程中积累丰富的经验。
1.3尽可能减少误差
在机械模具数控加工过程中，精确度非常关键。所以，模具加工中应该采取措施降低误差的产生率。模具加工人员进行加工的过程中，要不断完善自己的加工方式，实现精细化的操作行为，防止各类误差的产生。如果在模具加工过程中不能很好地进行误差控制，产品的质量就会存在问题。
1.4严格规范机械加工
一般情况下，模具的内部结构非常复杂。所以，进行机械加工过程中，常常出现不彻底的问题。在机械加工中，常常借助辅助性软件，通过模拟加工过程，再进行模具加工。在一些特殊的模具加工中，要借助电火花进行。这项加工技术的流程并不复杂，且可以高效完成加工的所有过程。加工过程中，不需要大量借助机床，且可以保障模具的质量。
2国内模具制造技术的回顾和发展
我国的模具生产开始于20世纪初，一直到现在，模具制造实现了高速发展。在较短的时间内，我国已经自主研发了很多数控机床。我国在加入世界贸易组织后，对外贸易发展非常迅速。国外很多先进的数控机床技术引入我国，我国也开始购买国外先进的数控机床，这在一定程度上促进了我国数控加工设备的发展。各类完善的数据机床在模具生产中广泛运用，使模具制造获得了技术支持，其发展进入了一个新的领域。借助CAD和CAM设计，完善了模具的仿真加工。在仿真过程中，可以发现模具在设计中存在的不足，从而可以改进方案，节省大量的生产时间。但是，目前我国的数控加工技术与发达国家还存在一定差距，很多大型的模具制造水平还存在局限性，不能达到发达国家的水平。
3模具制造中机械模具加工制造技术的实际分析
在进行模具制造过程中，大量采用机械加工技术。因此，模具生产中，机械加工技术也在不断完善。数据加工技术符合现代化机械加工的形式，可以在模具制造中处理一些特殊情况，特别是结合了数控机床的使用，对模具的精度进行了改善。数据机床加工技术在模具生产中，不仅完善了产品制造的精度，而且大幅提升了模具的生产效率，减少了材料浪费，节省了模具生产的成本。如今，我国在模具生产过程中已经开始大量使用数据加工技术，所以在以往钳工加工的基础上，可以获得较好的效果。在模具制造过程中，借助数控加工方式，使模具加工事业获得了长足发展。现在，很多模具制造企业都广泛采用数控加工技术，完善了模具加工的相关流程。
3.1数控车削加工技术
在模具加工过程中，数控车削技术在加工整个流程中得到了广泛运用。在一般生产中，数据车削加工技术可以制造各类零部件，也可以完成模具加工，如进行冲压件和注塑模具的加工。但是，在加工过程中，容易受到平面的局限，所以数据车床常用于零部件的加工中。
3.2数控铣削加工技术
在机械模具加工过程中，常常运用数控铣削加工技术。很多模具的外部结构并不是平面结构，而且还有曲面或者凹凸型。所以，数控铣削加工技术得到了较为广泛的运用。这项技术在采用过程中，常常对曲面的模具进行加工，且很多模具的轮廓并不清晰，甚至外形比较复杂。所以，铣削的方式非常适合复杂结构的模具生产。在电火花形成加工的过程中，可以充分采用压铸模和注塑模的加工。如今，数据加工技术发展非常快，模具制造中也经常采用大型的铣削加工技术。
3.3数据电火花加工技术
通常情况下，加工中常常要采用快速成形技术。所以，数据电火花技术得到了广泛运用。这种加工技术需要较高的精度要求，而且编程比较复杂。但是，与特殊材料的模具和复杂形状的模具相比，数据电火花技术对形状要求较低。在不同的直壁模具加工过程中，一般使用线切割技术较多。在注塑模具和冲压模具的设计制作中，也都需要采用电极。
4机械模具数据加工技术的发展方向
4.1精准度高
在数控加工过程中，精准度是一个重要的衡量因素。在整个加工的流程中，要对数据加工的几何精度进行有效分析，从而提高加工精度，防止各类误差的产生，且应该运用闭环补偿技术，在一定程度上提高机械模具数据加工的精度。
4.2具有良好的柔性
通过分析不同数控加工技术，柔性化的加工方式成为必然。模具加工过程中，加工对象发生变化后，整个技术流程也应该发生变化，而数控机床也应该可以适应加工对象发生的变化。在数据系统和整个机床系统中，应该实现结构不同的零部件的加工。在数控加工过程中，应该借助开放式系统。所以，数控系统应该实现良好的兼容性，并且具有通用性特征。用户可以存储数据，可以在不同环境下更好的体验，还能调整整个系统，从而使系统更加符合加工环境。如今，我国适应的数控系统比较死板，不能进行柔性化设计，不能融合各项技术使用，在模具加工中还不够灵活。
4.3完善数据加工的高效化
在进行数控加工过程中，应该实现高效的切削方式，以防止机床在切削过程中发生剧烈振动，且可以完善排屑效果，防止各类部件加工中出现变形，使模具表面加工的精度更高。数据加工要提高加工效率，还应该进行精加工。
4.4智能化的加工
在未来的模具加工过程中，各类智能化的加工方式会出现。这些加工实现了全自动化，可以减少人力资源的使用，可以保障加工效率，使各类设备使用更加简单。
5相关实例分析
以汽车的覆盖件模具加工为例。第一，借助机械模具数控加工的方式实现型面加工，在完善模具的定位和加紧后，要对工件做试加工处理，对毛坯的各个加工部位进行检测，分析余量的切削是否均匀。在对型面进行加工过程中，要分析覆盖件的本身特征。由于很多汽车的覆盖件体积非常大，而且都是铸件制作，常常出现表面加工不均匀的问题，容易导致机床的振动问题。所以，在对型面进行加工过程中，应该通过对实际生产粗加工道具的利用情况进行分析，然后在型面上采用由远及近的进刀方式，以确定加工余量，确保加工速度的平均。第二，在模具型面粗加工过程中，应该通过实际情况的分析，对模具的型面毛坯进行粗加工。粗加工的主要的目的在于将大量毛皮去除，确保在后续精加工中提高效率，确保模具表面的质量合理，使机床在加工过程中平稳，防止切削方向发生变化。粗加工的量非常大，所以要提高粗加工的效率。在加工过程中，要对浅平面区进行分析，然后选择进刀的路径。第三，在粗清角加的过程中，将毛坯角落中刀具不能加工的部分进行加工，使加工的余量保持均匀。
6结语
机械模具加工中，应该合理运用数控加工技术，完善企业模具加工效果，提高加工效率，防止模具加工中的材料浪费，节约模具加工成本，使模具加工企业的经济效益稳步提升。随着我国机械加工制造业的不断完善，模具加工方式也发生了变化。所以，模具加工应该朝着精加工方向发展，提高模具加工效率，借助数控加工技术，完善加工效果。
作者：沈宇辰 单位：江苏省淮阴商业学校
参考文献：
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[3]姜永梅。基于UG数控加工技术在锥度弯头模具制造中的应用[J].黑龙江科技信息，2010，（14）：36-37.
数控加工技术论文 篇二
[摘要]随着工业的发展和科技的进步，对工业生产的效率和自动化要求越来越高，数控技术应运而生。本文分析了数控技术的特点，讨论了计算机技术、人工智能和网络化对数控技术发展的影响，并对加工机械中数控技术的应用进行了分析，结果表明可以极大地提升制造水平，提高经济效益。
[关键词]加工机械；数控技术；自动化
引言
随着工业科技的发展，现代工业对自动化、集成化、网络化和智能化发展的要求逐步提高。在生产制造过程中，机械加工设备是工业生产的基础，其性能直接影响生产过程的自动化水平，影响生产效率和经济效益。随着现代科技的发展，数控技术广泛应用于工业生产中，极大地提升了制造水平。
一、数控技术的特点
根据目前的工业科技发展情况，特别是计算机、信息和通讯技术在工业领域的广泛应用，传统的机械制造方法的弊端逐步凸显，在当前已经无法满足工业生产的需要。而数字控制作为一种先进的控制手段，在装备制造和加工领域得到了广泛的应用，促进了制造业的进步。
（一）具有开放性。可以按照不同的使用要求实现相应模块的编程，实现不同的模块开发，使数控设备具有柔性。通过对软件程序进行调整就可以实现不同的功能，满足不同领域不同环境的工业应用，使之具有广泛的适应性。
（二）具备高精度和高稳定性。随着科技的进步，对工业产品的精度和性能提出了更高的要求，这就要求数控系统具有高精度和高灵敏度，要求能准确可靠的对生产过程进行控制。
（三）具有良好的人机交互。操作人员通过数控系统对设备进行控制。为了方便生产人员对生产过程进行调整与控制，要求数控系统具有友好的人际交互能力，界面友好，操作简单。
（四）具备网络化能力。现代化的工业要求各个系统进行集成，整合优质资源进行生产，这就要求数控系统具备网络化能力，不仅能实现远程操控能力，还能通过网络化通讯能力，进行联网，实现设备的集成，实现集成化制造。
二、人工智能和计算机技术对数控技术发展的影响
随着工业科技的进步，数控设备向着高精尖方向发展，也要求数控技术向着高精度、高自动化程度、高集成化程度和高智能化程度方向发展，对数控技术在加工机械中的应用也产生了深刻的影响。
（一）计算机技术对数控技术的影响
数控的核心是计算机数字控制，微处理器的性能直接影响数控系统性能。目前计算机微处理器发展良好，使得数字控制系统的性能也相应的提升。同时，随着图像处理、工业控制和信息通讯等手段的不断拓展，又会对数控技术的发展提供强大的推力。而且，随着人机交互技术的不断进步，在生产控制行业，新的人机交互方式被不断开发，大大促进了设备的自动化水平，也极大的推动了数控设备的发展。
（二）人工智能对数控技术的影响
目前人工智能方兴未艾，将人工智能与数控技术有机结合，可以提高设备的自动化，使之具有智能特征。人工智能技术通过各种智能算法、专家系统，自主学习，积累经验，具有非常强大的问题处理能力。将人工智能应用于数控系统，并结合加工数据库，可以使数控系统具有更强大的处理能力，更高的自动化水平。
（三）网络化对数控技术的影响
随着现代生产规模的不断扩大，对数控技术也提出了更高的要求，不仅要求能实现单机的控制，也要能够实现整个生产过程的控制，这就要求数控设备拥有联网能力，能实现生产过程的集成。通过网络通讯将生产现场各个单独数控设备进行有机整合，组成集成控制系统，可极大的提高生产过程的自动化水平，实现集成制造，提高生产率。
三、数控技术在加工机械中的应用
加工机械是生产制造的工业母机，是生产过程的基础。将数控应用于加工机械中，可以提高制造水平，增加其适用范围，提高效率和精度。通过数控技术对设备进行改造，可以实现智能化生产，提升经济水平。数控系统通过指令对加工设备进行控制，其组成部分主要包括处理器、执行器、检测装置、总线和其他辅助装置等。处理器是大脑，其计算能力直接影响数控设备的使用性。执行器包括伺服电机或液压系统。随着电机技术的发展，近几年出现了直线电机，使得设备的精度和速度等性能进一步提高。检测装置主要是实现运动控制的反馈，实现闭环控制，保证系统精度。无论是在点位控制、速度控制还是随动控制中，检测装置都是必不可少的。数控系统根据操作人员的指令通过处理器向执行器发送相应的命令，以实现对设备的控制。在加工机械设备的数控应用中，数控机床是应用最为广泛的设备，通过数控系统，可以实现对加工位置、加工参数和加工时间的控制。在加工行业采用数控设备，对操作工人、企业和行业来说，都是有利的。对操作工人来说，采用数控设备，可以提升劳动条件，改善劳动环境，减轻劳动强度，由于数控设备具有一定的自动化能力，在加工过程中，可以随时监测加工状态，进行故障预警与排除，在发生故障时会采用切实有效的保护措施，保证设备和人员的安全，减少事故的发生和事故的损失，保障企业的经济效益。对企业而言，采用数控设备，一个操作工程师可以同时负责几台数控机床，极大地提高人员的利用率，减少了人力成本，虽然前期设备投入比较大，但是值得的。
四、结语
在生产加工过程中，采用数控加工机械或对传统设备进行数控化改造，可以极大地提升加工的自动化水平，可以提高生产效率和经济效益。无论是对企业还是对行业，采用数控技术都是有利的，可以提升加工水平，促进制造生产的进步。随着加工制造行业的不断发展，加工机械中的数控技术的应用将会发挥着越来越重要的作用。
参考文献：
[1]李俊男，赵强。数控技术在机械加工技术中的应用研究[J]。科技经济市场，2015（04）
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[4]冯红艳。分析机械制造中数控技术的应用[J]。黑龙江科技信息，2010（01）
数控加工技术论文 篇三
摘要：近年来，我国的机械行业进入了发展的高峰期，机械数控加工技术得到了飞跃式的进步，面临着可喜的成绩，应保持清醒的头脑，我国的机械数控加工技术仍然与西方发达国家存在很大的差距，仍需进一步加强研究力度，因此非常有必要对数控加工技术进行改进、升级。作者根据个人多年来一线教学的工作经验，先对提高机械数控加工技术水平的必要性进行简要描述，再对机械数控加工技术存在的主要问题进行分析，最后对提升机械数控加工技术水平的对策进行详细的论述，希望能够为我国机械数控加工技术的发展起到积极的促进作用。
关键词：机械数控加工技术；必要性；主要问题；提升对策
伴随着我国综合实力的不断提升，机械加工技术水平落后已经成为了制约我国高新装备技术发展的重要因素之一，虽然国家几年来对机械数控加工技术的重视程度不断提升，也取得了不菲的成绩，但是仍掩盖不了我国机械数控加工技术水平落后于西方发达国家的这一现状。落后就要受到制约，因此我们应不断提升机械数控加工技术水平，并且伴随着电子科学技术的不断发展，也要加大高新技术的应用，争取迅速弥补与先进技术中间的差距，最终实现我国综合国力的不断提升。
1、提高机械数控加工技术水平的必要性
机械数控加工技术的广泛应用，带动了我国相关产业的发展，并且随着信息技术的不断发展，其主要管理手段也逐步完成了数字化，相对于传统的机械加工技术来说，计算机控制不仅可以提高加工效率，还可以提高加工精度，已经取得了显著地效果。但是从我国目前的机械数控加工技术的整体效果来看，该技术的应用缺乏灵活性，尚未将其功效全部发挥出来，与此同时由于机械数控加工系统的调试时间较长，需要工作人员具有非常丰富的操作经验，否则很容易出现失误而影响加工质量。可以看出我国的机械数控加工技术水平仍需提高，为了解决这一现状，应在全面普及机械数控加工技术的基础上，充分发挥微电子技术与信息网络技术的特点，通过对常见问题的分析和总结，制定出科学有效的应对措施，从最基层着手，实现我国机械数控加工技术水平的不断提升。
2、机械数控加工技术存在的常见问题
2.1在编写程序方面的问题
程序的编写质量直接影响着机械数控加工技术的实际使用效果，因此说我们应提高对程序编写方面的重视程度，作者根据个人多年来的教学经验，总结出下列几方面对策，分别是：
（1）加大对程序编写人员的教育、培训力度，使编写人员的技术水平不断提升，并且随时更新技术资料，再通过大量的数控机床切削模拟演练，使每个编写人员都能够掌握需要的技术以及实际经验。
（2）加强程序编写人员基础知识的掌握程度，保证其能够完全熟悉和掌握数控机床的指令以及其中包括的隐藏功能。
（3）保证编写程序的实用性，在对设备有着充分了解的基础上，应针对性的编写程序，减少走空刀等情况的发生。
2.2人为因素
我国的机械数控加工技术正处于发展阶段，虽然得到了广泛的应用，但是仍旧由于人为因素或者其他客观因素而导致企业的机械数控加工设备出现大量问题，这个现象有着逐步加剧的态势。机械数控加工设备由于人为误操作等因素会不断加速设备的老化，而设备的老化就会导致设备加工精度降低，这样不仅会影响数控加工技术的使用，还会给产品制造质量与速度带来极为不利的影响。因此说设备管理人员应对机械数控加工设备进行定期检查和不定期抽查，来保证设备不存在隐患，一旦发现问题应立即通知维护人员进行保养和修理。此外，由于不同加工精度的零件对于机械数控加工设备的要求也存在很大差异，因此说按照零件的加工精度的不同区分进行加工，一些加工精度不高的零件只需要在规定时间内完成即可，不需要考虑加工精度，这对于延长机械数控加工设备的使用寿命具有非常大的帮助作用。
2.3换刀问题
当加工数量过多时，为了保证零部件的加工质量与加工效率，我们需要进行换刀，这是最为便捷的方法之一，如果选择的刀具不合适，轻则导致零部件的加工精度不足，重则直接导致零件报废。选择合理有效的换刀方式不仅可以保证机械数控加工设备受到很少或者不受影响，还可以减少换刀时间的浪费，除此之外，还能够降低生产成本。因此说选择合适的换刀方式对于机械数控加工设备效率的提升具有极大的帮助作用，在这一过程中我们应对设备的各种因素进行有效掌握，保证换刀的正常进行，例如：刀具的顺序、位置以及走刀线路的布置等等，唯有将一切可能影响换到效率的因素都进行充分考虑，才能够在保证零件加工质量的同时，提升设备的加工效率。
3、机械加工数控技术水平的提升策略
3.1建立完善的人力资源管理模式
21世纪科学技术是第一生产力，企业发展的核心就是人才，因此企业应对人力资源管理模式的建立和完善予以足够的重视，并通过加大人才培养力度，实现企业专业化、高素质人才的不断输出，为企业的长远发展提供足够的助力。总之，企业应在员工的素质与质量上下足够的功夫，囤积和储备足够的人力资源，这就可以使企业在激烈的市场竞争中获得足够的先机。机械数控加工技术对于编程人员的素质与能力要求非常高，因此说企业应将编程人员的培养放在首位，应通过加强对编程人员的教育、培训，优化编程人员结构的方式，促使企业编程人员编程能力的不断提升，进一步实现企业数控机床加工能力与加工精度的提高。
3.2采用先进的机床设备管理模式
与普通设备不同，机械数控加工设备的管理和维护需要使用科学的方法来进行。伴随着电子信息技术的不断发展，机械数控设备的管理和维护也都需要使用计算机来进行集中管理，并且由于数控设备的信息采集、整合以及交流、共享都需要计算机来实现，这就大幅度降低了机械数控设备的管理和维护成本。作为机械数控加工技术升级的重要组成部分，我们应改进数控设备的信息化管理方式，对机械数控加工技术进行优化，使我国的数控加工技术水平稳步提升。
3.3合理选择刀具型号与种类
机械数控加工技术水平的提高离不开机床刀具的合理选择，因此我们要根据机械数控设备加工零件精度、阶段以及形式的不同，选择最为恰当的切削工具，安装合理的机床刀具不仅可以提高机械数控加工设备的加工质量与加工效率，还能够大幅度改善原有机械数控加工技术水平。不同的刀具在用途、性能以及材质方面有很大的不同，因此说我们必须选择恰当的加工刀具减少对数控加工水平的影响。刀具按照材料分可以分为三大类，分别是：硬质合金、陶瓷和超硬刀具材质以及高速钢三种，按照工艺用途又可以分为铣刀，孔加工刀具，螺纹刀具等，因此我们应对其进行合理选择，例如：平头型刀具不仅可以保证切削效率，还能够保证加工质量，陶瓷刀具加工质量高、耐磨性好。不同材质和性能的刀具适用于不同的加工阶段和加工方式，因此我们在选择是要在了解实际情况的基础上结合实际需求来进行选择，唯有如此才能够充分提高机械数控加工技术水平。
4、结束语
综上所述，为了提高企业的核心竞争力，机械数控技术水平的提升工作刻不容缓，作者虽然工作在教育战线，但是对机械数控技术的现状有着充分的了解，机械数控技术的落后已经极大的制约了我国制造行业的发展。因此，根据个人多年来的一些研究经验，并结合当前我国机械数控技术的实际情况，提出三条适宜的技术提升策略，希望能够对我国机械数控技术水平的提升有所帮助。
参考文献：
[1]李文明。刍议我国数控加工技术水平的提升方法[J].科技致富向导，2011，12.
[2]庞洪亮。浅析当前数控加工技术地应用现状[J].中国房地产业，2014，12.
数控加工技术论文 篇四
摘要：模具制造工艺不时更新，技术程度不时进步，汽车、电子、家电、仪表等多类产品中众多零部件均要依赖于模具成形，这样模具消费制造程度就决议了产质量量。将数控加工技术应用到模具制造中，能够更好的打破传统技术所具有的局限性，有效处理消费范畴中存在的质量问题。本文剖析了数控加工技术特性，并对其在模具制造中的应用进行了扼要剖析。
关键词：数控加工技师
1数控加工技术剖析
1.1技术概述
数控加工包括了数字化与自动化学科，将数字化信息作为中心的一种新型技术，具有自动化水平高特性，能够完成对机械设备的有效控制，如今曾经被普遍的应用到模具制造行业中，并获得了良好的效果[1]。在社会消费经济快速开展背景下，产品消费程度不时进步，相应的对多样化产品需求不时加大，需求在传统技术根底上做更进一步研讨提升。而数控技术在模具制造行业中的应用，能够对数控机床与数控编程技术进行优化，能够有效进步制造工艺施行准确度与效率。
1.2技术特性
第一，进步精度。就模具制造传统工艺来看，产品制造结果比拟粗糙，而数控加工技术的应用，主要是应用数字化信息系统来对制造工艺进行准确控制。经过多项专业软件的应用，将产品制造的各项请求输入软件内，由相应程序来完成各项请求，进而可以使得整个加工过程更为准确，模具质量更高。第二，劳动强度低。将数控加工技术应用到模具制造中，进步操作的自动化程度，能够有效解放劳动力，应用流水线消费方式，降低劳动强度，在批量消费作业中具有更明显的优势。第三，难度降低。关于重要的数控安装局部，主要包括进给单元、主轴电机与进给电机等局部，面对驱动安装能够完成多坐标联动操作，可以更有效的完成各项复杂作业，降低了模具制造作业难度，能够满足更大范围产品消费请求[2]。
2模具制造中数控加工技术应用方向
（1）作业高精度控制。数控加工技术在模具制造中的应用，主要针对的是数控机床上对零件加工工艺的过程，加工的零件均具有高精度请求，因而需求重点做好数控机床几何精度与加工精度的控制。想要进步几何精度，能够经过减少数控系统的方式，能够在一定水平上进步数控机床制造精度与稳定性，常见的如应用闭环补偿控制技术加工。
（2）柔性化加工。柔性即数控机床顺应加工对象的应变才能，应用相同的数控机床与数控系统可以加工出不同外形的模具，以及不同构造请求的零件产品。为最大水平上来进步数控加工柔性化，完成多种加工用处，需求树立一个开放式的数控系统，并配置专用、通用功用，对用户技术经历进行存储与处置，在重新编辑后能够构成专家系统，作为模具制造控制的重要根据。
（3）加工高速切削。完成模具制造的高速切削功用，对进步加工效率具有重要意义。并且高速切削还可以克制机床振动问题，进步加工废屑处置才能，以免加工件在制造过程中呈现热变形问题。同时可以进步主轴切削性能，较之以往机床加工制造，工件外表质量与加工精度效果更佳。完成数控加工机床的高速切削功用，要在保证具有良好主轴系统与刚性外，还应保证数控系统具有高速运算、高速通讯与高速差补等功用。
（4）网络化制造。在将数控加工技术应用到模具制造中时，能够综合柔性制造系统与计算机集成制造系统等，来树立完善多种通讯协议，然后经过计算机平台装备网络接口，对制造工艺进行远程监控，同时能够完成工件制造质量的检测与诊断，进步工件制造效率与质量。另外，应用计算机技术与智能技术，还能够进步控制系统的智能化程度，使得整个机床加工系统更好的顺应实践消费请求。
3数控加工技术在模具制造中应用措施
3.1应用技术
（1）数控车削加工技术。数控车削加工技术多被应用于制造中轴类规范件，如各类形态杆类零件与回转体模具。其中，回转体模具常见有瓶状、盆状注塑类模型。关于数控机床来说，普通仅仅能用来进行平面加工，在将此项技术应用于实践加工时，需求分离模具特性来选择，对一局部零件进行加工制造。
（2）数控电火花加工技术。数控点火花技术的应用，能够缩短模具成型所需时间，与编程加工技术相比，此类技术在实践应用中加工难度更低。其中，在进行模具加工时，线切割主要应用直壁状模具加工，如冲压模加工时凹凸模以及电火花加工技术所用电极[3]。
（3）数控铣削加工技术。此种技术主要被用于模具凹凸型面或者曲面的加工，能够对复杂水平较高工件的外形轮廓进行深度加工，也可用于曲面模具加工。例如能够应用电极对工件进行加工处置，促使电火花成形。
3.2应用要点
一方面，要对加工模具进行分类，由于数控加工技术类型较多，在模具制造中，需求以获取最大效益为目的，选择最为适宜的加工方式，并对加工对象进行分类，进步工件制造效率。例如带有曲面或者外部形态复杂度高的模具，应选择以铣加工为主的技术；旋转类工件制造，则应选择车加工为主的技术。另一方面，进步操作人员专业学问程度，由于数控加工工艺的操作，与传统模具制造方式相比，对操作人员专业技艺程度有更高的请求，需求纯熟控制数控加工工艺各种控制言语，可以进行各类代码编写，有效控制数控机床。
4完毕语
数控加工技术在模具制造中的应用，能够有效进步工作效率，进步制造工艺的自动化与智能化程度，降低工作强度，以更少的本钱来获取更大的效益。固然如今数控加工技术的应用曾经获得一定效果，但是还应继续研讨，争取不时进步技术应用程度，促进模具制造行业的进一步开展。
参考文献：
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[2]荣星，钟启茂。模具制造中的高速数控加工技术[J].机械工程师，2005(07):34-36.
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数控加工技术论文 篇五
摘要：文章以探讨机械模具数控加工制造技术角度出发，研究如何在充分有效地利用该项技术的情况下保证产品质量、提高工作效率，并为此提出合理建议与对策。
关键词：机械化；模具；加工制造
1数控加工制造技术的简述
1.1数控机床工艺
数控机床工艺指包含一系列在数控机床加工的零件与工序内容。数控机床工艺分支众多，可以按照零件加工方式与部位的不同进行划分，也可以按照粗加工与精加工的方式进行概述，甚至能按照所需刀具进行分类。
1.2数控编程技术
数控编程技术指各类机床、车床、车削、铣削等加工过程中涉及到的编程应用与分析。随着我国制造行业的日益壮大，自动编程正在逐渐取代传统手工编程，但不代表学员可以忽视交互式图形编程技术打下的基础。
2机械模具数控加工制造技术的意义
2.1对于机械模具数控加工制造技术所应用的加工过程
传统手工模式除了需要对工件刀具进行装卸以外还需对编码进行手动计算、输入、追踪，现今自动编码被大规模应用，常规、机械的程序输入可以采用自动代替手工，使得装备时间与无效工作大幅度减少，同时避免了人工操作时可能造成的误差与疏忽。由于自动化对加工过程中刀具装卸等环节进行的优化，人工辅助时间减少，主轴转速得到增加，进给量范围也随之扩大。由于数控机床本身所具有的刚性特质，强力切削效果得到加强，大大减少机械模具所需的加工周期。
2.2保证零件加工精度，提高产品质量
由于数控机床在机械模具加工制造过程中的数控化，大部分作业由数码编程取代人工操作，因此相对而言避免了人工操作存在的误差。但不代表自动化可以完全取代人工操作，由于机械模具不会重复开模的特殊性，为了保障零件精度以及产品质量，避免无效投入，指令代码的设置与编辑程序必须由人工进行反复确认，甚至需要在加工前需要进行人工活动来处理一些零件结构。在应用数控机床加工过程中，有效对机械模具数控加工制造技术进行提升、改进，同时结合人工与数控化，能使产品价值获得极大提升。在设计模具的前提下，利用数控数据技术对图纸进行反复测绘与计算，也应该合理应用新一代闭环补偿技术使得机械模具在加工过程中更加精准。
3机械模具数控加工制造技术的应用
3.1数控车削加工技术的应用
车床按照结构、布局、工艺等划分分类各有不同，但主要工具是车刀。由于机械模具的杠杆类零件大部分属于金属物件，因此企业使用电脑编程对车床进行导柱加工等常规操作。在最初的数控车削加工技术的应用中，该项技术的局限性也十分明显。由于车床本身耐热性变形导致的热误差和几何误差使得加工模具精确度大大降低，经过数控技术改进后，现代化高智能计算机通过建立数学模型进行误差补偿，不仅提高了受到硬件设施制约的精确度，还减少了人工作业过程中造成的加工失误。
3.2数控铣削加工技术的应用
数控铣削加工技术运用范围较广，由于现今制造业所需的零件越来越复杂，拥有多轴数控铣床的加工技术被广泛运用。数控铣床对外形较复杂、多槽等特性零件进行金属冷加工时，可有效使刀具处于高速旋转的状态下作业。因此数控铣削加工技术所带来的便利使数控铣床对金属进行冷加工时能更精准、更完善地完成高水平加工处理。
3.3数控电火花加工技术的应用
数控电火花加工技术作为机械模具加工制造技术的主导技术，其原理主要是利用脉冲电源与工具电极及绝缘垫的正负电荷导向性，对工件的型孔、型腔进行加工。电火花加工技术包含成形、切割、磨削等方面，作为机械模具加工技术的主导，电火花加工技术经济成本相对较低，且稳定性能得到保障。如今的电火花技术发展到数控阶段，使得工作人员能对电解质、对电参数等得到一个相对而言较为精准的控制程度。而工具电极形状与运动受到数控的调节，因而各种复杂的型面均能用电火花技术进行加工。
4结语
为了满足越来越多的制造业需求，机械模具数控加工制造技术有必要进行提升精度与完善体系，新一代技术的应用与推广将进一步提高我国制造业产品质量、工作效率，从而对促使我国行业发展、经济繁荣具有积极意义。
参考文献
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［2］李伟。机械模具数控加工制造技术研究［J］.南方农机，2018，（4）：28-31.
数控加工技术论文 篇六
摘要：机械数控加工技术水平的提高对于机械加工企业的发展具有重要的意义。然而，在科学技术不断发展的今天，传统的机械数控加工技术已经跟不上时代的发展，在实际应用中还存在一定的缺陷，影响了运用机械数控加工技术的加工水平，对我国机械加工制造业的发展产生了一定的阻碍作用，成为了地方经济繁荣的短板。本文首先简要概述了机械数控加工技术，并分析了影响机械数控加工技术水平的关键因素，探讨了提高机械数控加工技术水平的策略。
关键词：机械数控；加工；水平提高；策略
随着世界经济的快速发展，科学技术的更新和换代速度也是与日俱增，更加地促进经济的蓬勃发展，方便人民群众的生活。然而，在科学技术不断发展的今天，传统的机械数控加工技术已经跟不上时代的发展，在实际应用中还存在一定的缺陷，影响了运用机械数控加工技术的加工水平，对我国机械加工制造业的发展产生了一定的阻碍作用，成为了地方经济繁荣的短板。为了适应时代的发展，需要运用当前的先进科学技术将传统的机械数控加工技术进行优化和升级，这样才能够在保证质量的同时科学的提高机械数控加工技术的速度，从而促进我国机械加工制造业的健康、和谐、可持续发展。因此，研究如何来提高当前我国机械数控加工技术的水平具有重要的意义。
1、概述机械数控加工技术
由于飞机零件对质量和加工高精度的要求催生了数控加工技术的形成，机械数控加工技术的运用满足了对飞机零件的创造加工要求，并逐渐被运用到了多个机械加工生产领域，大大提高了生产加工的自动化水平。工业经济的发展在我国社会经济中作用不可替代，机械数控加工技术的应用，可以很好地帮助人们完成比较复杂的机械加工作业，并且其加工效率和生产质量较传统的机床来说具有明显的优势，大大增强了机械制造业的核心竞争力，为我国社会经济的繁荣和综合国力的提升做出了不可小觑的贡献。机械数控加工技术主要是指运用数字化来更高精度的控制机械加工机器，使其严格按照数字化的指令来进行工作，不仅能够加强机械加工的质量还大大减少了人力，提高了机械使用的效率。机械数控加工技术离不开计算机网络技术的支持，通过计算机来进行准确的处理、加工生产信息，因此计算机网络技术在机械数控加工技术中发挥着决定性的作用。随着世界经济的快速发展，计算机网络技术的更新换代的速度一日千里，传统机械数控加工技术的弊端越来越明显，机械数控加工技术的升级和更新也是迫在眉睫。因此，需要运用当下先进的科学技术对机械数控加工技术进行大胆的创新和升级，以更有效地提高我国机械制造业生产制造效率，为国民经济的发展做出更大的贡献。
2、影响机械数控加工水平的主要因素
2.1操刀
影响机械数控加工技术水平的因素有很多，这些因素都会不同程度的影响机械加工的效率，其中，操刀是机械数控加工技术的重要环节也是影响机械数控加工技术水平的关键因素之一。操刀的错误选择以及操刀路线的不合理安排都会严重影响机械数控加工的效率，选择一种合适并且十分简便的换刀方法能够最大程度地减少换刀所消耗的时间，大大加快工作效率，并且还能有效提高机械数控加工技术的稳定性，保障高精度和高质量。操刀路线的合理性也是影响机械数控加工技术水平的重要环节，操刀路线的合理安排能够有利于机械数控加工的规范化，从而有益于创造加工的自动化，也能对整个设备产生相对较小的损耗，降低生产的成本，提高利润空间。
2.2机床
影响机械数控加工技术水平的第二个关键因素是机床。机床是机械数控加工技术的基础，在创造和生产过程中，随着时间的推移，机床不可避免的会不同程度的损伤和折旧，这种情况的存在必然会对机械数控加工技术水平产生影响，不能保证生产加工产品的精密度和质量，这无形中会大大增加生产的成本。因此，对机械加工设备的及时维修和定期维护很重要，会直接影响机械数控加工技术水平，也会影响机械加工设备的使用寿命，增加机械制造加工企业的负担，压缩了利润空间。严重的话还会影响整个企业的生产效率和品牌效益，结果是得不偿失。
2.3工作程序
机械数控加工技术的“数控”指的就是计算机网络技术通过一定程序对于机械加工设备进行的有效控制，因此计算机的工作程序是影响机械数控加工技术水平的重要非物质因素。计算机程序的编写能够决定机械数控机床的生产效率，对于计算机程序的优化能够更好地发挥数控机床的功能，从而保证生产工作的顺利进行。另外，优化的计算机程序能够最大程度的保障数控设备的操作顺序，减少空刀运行时间，对于错误的操作，及时的监督和报警系统能够有效的通过计算机程序终止运行的设备，避免和较少对于工作人员的伤害以及财产损失。
3、提高机械数控加工水平的策略
对于一个机械加工企业来说，机械数控加工水平的高低直接影响企业的发展空间，在科学技术高度发达的今天，只有不断地更新知识，用最新的科技来武装机械数控技术并结合科学的管理才能有效发挥机械数控加工的作用，促进企业的发展。
3.1重视操刀相关问题
操刀是影响机械数控加工水平的重要因素，影响机械加工生产的整个工作质量和效率。对于操刀的选择，一定要选择质量有保障的科学材料，根据不同生产需要选择不同硬度和不同耐磨性的切削刀，在实际的运用中，尽可能地提升操刀的性能，这样才能保证生产产品的精度和生产效率。对于操刀的路线安排上，需要结合生产加工的实际情况，根据要生产产品的要求以及不同的加工方式由专业的技术人员来进行科学的路线安排，以最大程度地发挥操刀功能，提高利用率。
3.2对数控机床合理运用
机床是机械数控加工的必要组成部分，对机械数控机床的合理运用是提高机械数控加工技术水平的基础保障。只有合理、科学、有效地运用数控机床，才能发挥出机械数控加工技术的最高水平，提高生产效率。对于机械数控机床的合理运用，我们首先要做的就是对建立一个及时有效的检修机制，定期对相关的机床设备进行检修，对出现问题的设备进行及时的维修，只有达到了合格标准的机床才能重新投入使用。另外，对于数控机床在生产过程中，需要合理的分配，不能一味的追求速度，需要根据工作内容，合理的分配新旧机床，尽量减少生产环境等一些外界因素的影响。
3.3高素质编程人员的培养
随着社会经济的高速发展，计算机网络技术的开发和运用也得到了质的提高。由于机械数控加工技术对于计算机编程的依赖，相关的机械加工企业需要重视高素质计算机编程人员的培养。通过组织相关的专业技术培训，邀请计算机编程专业方面专家进行系列的讲座来提高工作人员的专业素养。企业需要加大对优秀人才的投入，提升人才的质量，才能不断地提高机械数控加工技术的水平，促进企业的可持续发展。
4、结语
在科学技术高度发展的今天，传统的机械数控加工技术的弊端越来越明显，为了更进一步地促进机械数控加工技术水平的提高，增强机械加工相关企业的核心竞争力，我们需要研究影响机械数控加工技术水平的关键因素，从而提高机械数控加工技术水平。操刀和机床是机械数控加工技术的基础保障，我们需要用科学的方法来选择操刀以及运用操刀，最大程度的发挥其功能，对于机床来说就必须建立合理的管控机制，保障机床的正常运行。另外，高素质的计算机编程人员是机械数控加工技术水平的保障，企业需要重视相关人才的培养和引进。
参考文献
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数控加工技术论文 篇七
摘要：面向云制造的数控加工服务水平的不断提升，必须要依托关键技术的创新。本文从数控加工云制造的角度进行分析，对数控加工云制造方面的关键技术进行了分析，对于实现数控加工技术的创新发展，提升数控加工技术的服务水平具有积极的意义。
关键词：云制造；数控加工；关键技术
云制作主要服务于生产制造行业。云制造是以现代网络信息技术应用为基础的，通过现代信息科技手段，实现技术创新。数控加工云制造是以提升生产制造业生产效率为目的，构建的网络服务系统。在数控机床加工过程中，如果能够安装使用云制造网络服务系统，众多企业就可以共享相关控制技术和数控机床的应用经验，能够共享磨具模型等多种资源，有效提升数控加工服务的效率和服务水平。因此，企业要能够积极实现数控加工服务的云制造服务形式，以实现创新发展。
1实现数控加工的云服务
1.1对数控加工云服务基本原理的认识
数控加工服务从技术层面上讲，指的是利用数控机床实现特殊零件加工的一种新进的工艺技术手段。目前在数控加工行业内，数控加工的资源拥有者和数控加工资源的使用者之间的没有建立起必要的联系，这样，就导致数控加工资源浪费，导致数控加工运营价值不高。而如果能够实现数控加工的云服务，能够借助网络科技手段实现数控加工技术的创新发展，就可以将主体的数控加工资源和加工能力接入到云制造服务系统中去，从而形成一种数据加工云服务这样的新的运行机制。在这种运行模式下，数控加工资源的拥有者和数控加工资源的使用者之间，可以通过网络途径建，通过云服务系统建立直接有效的联系，这样数控加工资源和技术手段可以实现共享，实现数控加工服务的价值的充分的发挥。
1.2解决云服务的关键问题
数控加工领域实现云服务是非常必要的。因为，数控加工技术是相当复杂的，数控加工需求也是相当复杂的。从服务角度看，数控加工服务的过程较为复杂，主要包括资源感知、虚拟接入、服务化分装等内容。从技术加工层面上看，数控加工要包括工艺设计，数控编程和仿真校验等复杂的技术。可以说数控加工领域所包括的技术内容很多，覆盖面很广，因此，建立区分度高的数控加工制造云服务平台是非常必要的。构建与服务平台，从云服务角度对相关问题进行分析，解决一些数控服务方面的关键问题，才能促进数控加工领域的不断发展。要构建数控加工领域的云服务，必须要解决云服务的一些关键问题，第一，要对数控加工关键硬件设备进行有机的整合，能够深入研究数控机床的类型和具体加工参数，对数控机床的类型，功能和关键运行参数进行实质分析，把相关分析数据引入到云服务平台上去，不断提升数控加工云服务的质量。第二，在云服务内容方面，要对数控加工工艺这一重要内容进行研究分析，以不断提升数控加工的制造能力。第三，要对影响数控加工能力的一些细节问题进行分析，在云服务平台上，这些内容都要有所体现。其实，数控加工的实际能力与操作人员素养，数控软件的性能和兼容性有直接的关系，在构建数控加工云服务平台的过程中，这些内容都需要着重研究。
2构建数控加工云服务平台
2.1功能结构设置
要构建数控加工云服务平台，需要做好云服务平台的功能结构设置。这种云服务平台功能结构主要包括应用管理层，应用集成层和基础数据层三个模块，设计云平台的功能结构，主要是对这几个模块进行设计。应用管理层主要是对用户信息，系统和云服务及数据进行管理。通过管理使相关部分能够独立运行，并且可以集成到更大的制造业服务体系中去。基础数据层是对数控机床，工艺技术、兼容性等特殊性的数据进行集成，以实现服务。应用集成层主要功能是将不同位置的制造资源和加工工具进行集成，主要是由数据接口平台和服务集成应用工具组成的。
2.2运行机理设计
在构建数控加工云服务平台中，需要对这种平台的运行机理进行设计。在用户提出数控加工需求后，云服务平台需要对用户需求进行数据分析，并根据相关数据在平台范围内，对各项任务资源进行相应的匹配，通过对资源和用户需求信息的分析，对各种问题解决方案进行对比设计，选出最好的问题解决方案，根据用户需求为用户提供服务，满足用户的数控加工需求。在数据加工云服务平台运行中，这种平台掌握了大量的新资源，能够根据用户需要对数控加工资源进行优化控制，实现节能，满足用户的需要。
2.3平台的应用方式设计
数控加工云服务平台构建主要是为了实现更好的应用，提供优质的服务。进行平台应用方式的设计，需要从实际应用角度进行考虑。在云制造数控加工服务平台构建成功之后，其应用方式设计需要依据主体需要进行设计。根据目前数控加工需求情况和这种应用技术发展情况分析，当前云制造数控加工服务平台的主要应用方式有任务承包方式，资源租赁方式，提供制造能力服务这三种方式。任务承包方式指的是资源供应方对加工任务进行全面的承包，在这个过程中，云平台所发挥的作用是中介和进行资源提供服务监督。资源租赁指的是资源需求主体借助云平台向资源拥有者进行数据加工资源信息的租赁，在完成加工任务后，资源需求主体通过云平台返还资源。制造能力提供指的是，数据资源拥有者通过云平台为数控资源使用者提供部分数控加工资源支持服务，通过这种方式帮助资源需求主体完成数据加工任务，从而实现服务。
总之，数控加工技术与现代网络信息技术结合，能够有效实现技术创新，推动数控加工产业的深入发展。因此，研究面向云制造的数控加工服务关键技术，不断推动数据加工技术的发展具有较强的现实意义。本文从功能结构，运行机理和应用方式等方面对云制造数控加工服务关键技术进行分析，对于提升面向云制造的数控加工服务水平具有一定的促进作用。
参考文献：
[1]中小企业云制造服务平台共性关键技术体系[J].尹超，黄必清，刘飞，闻立杰，王朝坤，黎晓东，杨书评，叶丹，柳先辉。计算机集成制造系统。2011(03)
[2]云制造特征及云服务组合关键问题研究[J].陶飞，张霖，郭华，罗永亮，任磊。计算机集成制造系统。2011(03)
数控加工技术论文 篇八
摘要：高速切削技术是机械制造业发展的必然趋势，其应用将大幅度地提高加工效率和加工质量。高速切削技术不仅涉及到高速切削加工工艺及高速切削机理，而且包括高速切削所用的刀具、机床等诸多因素。本文着重介绍了高速切削各相关技术的研究动态，并对高速切削技术的应用前景进行了展望。
关键词：数控技术 数控高速加工 数控加工技术
一、 高速加工的技术优势
高速加工在切削原理上是对传统切削认识的突破。据资料介绍，在国外的高速加工试验中已经证实，当切削速度超过一定值(V=600m/min)后，切削速度再增高，切削温度反而降低，在切削过程中产生的热量进入切削并从工件处被带走。试验条件下的测试证明了在大多数应用情况下，切削时工件温度的上升不会超过3℃。相应地，在已给定的金属切除率下，当切削速度超过某一数值之后，实际切削力会近似保持不变。
经过理想的高速加工后，切屑变形及其收缩加工的实现与应用对航空制造业有着重要的意义。高速加工自身必须是一个各相关要素相互协调的系统，是多项先进技术的综合应用，为此机床厂商应进行大力的开发研制，推出与高速加工相关的新技术设备。
二、 数控高速加工的发展现状
实用的高速加工技术跟随引进的先进数控自动生产线、刀具(工具)、数控机床(设备)，在机械制造业得到广泛应用，相应的管理模式、技术、理念随之融入企业。在我国航天、航空、汽轮机、模具等行业，程度不同地应用了高速加工技术，其间的差距在于国家对该行业投入资金、引进政策等支持的多少，以及企业家们对高速加工系统技术认识的深浅。相对于汽车制造业而言，这类机械制造行业基本上是属于工艺离散型制造业。其高速加工技术主要表征在对高速数控机床与刀具技术的应用上。目前国内已引进的加工中心、数控镗、铣床主轴转速一般≤8 000r/min(极少有12 000r/min)，快进速度≤40m/min。对铸铝、锻铝合金体、高强度铸铁和结构钢件，多采用超细硬质合金、涂层硬质合金刀具材料和标准结构的各类刀具加工。超硬刀具材料及专用结构刀具应用还较少，加之机床主轴转速偏低，一般不能进入高速切削领域。以铣削加工为例，这些行业加工铝合金工件：切削速度1 000m/min，进给速度15m/min，每齿进刀量0.35mm。车削：切削速度700m/min。铣削铸铁、结构钢(含不锈钢)工件：切削速度500m/min，进给速度10m/min，每齿进刀量0.3mm。上述行业中，数控设备利用率仅为25%左右。预计“十五”期间，上述行业将会在应用高速加工技术方面发生跳跃式的进步与发展。
三、 数控高速加工机床的关键技术
高速机床是实现高速切削加工的前提和关键。具有高精度的高转速主轴，具有控制精度高的高轴向进给速度和进给加速度的轴向进给系统，又是高速机床的关键所在。分述如下：
1. 高速主轴
高速主轴是高速切削最关键零件之一。目前主轴转速在10 000~20 000 r/ min的加工中心越来越普及，转速高达100 000 r/ min、200 000 r/ min、250 000 r/ min的实用高速主轴也正在研制开发中。高速主轴转速极高，主轴零件在离心力作用下产生振动和变形，高速运转摩擦和大功率内装电机产生的热会引起高温和变形，所以必须严格控制。为此对高速主轴提出如下性能要求：
(1)高转速和高转速范围；
(2)足够的刚性和较高的回转精度；
(3)良好的热稳定性；
(4)大功率；
(5)先进的润滑和冷却系统；
(6)可靠的主轴监测系统。
2. 快速进给系统
高速切削时，为了保持刀具每齿进给量基本不变，随着主轴转速的提高，进给速度也必须大幅度地提高。目前高速切削进给速度已高达50m/min~120m/min，要实现并准确控制这样的进给速度对机床导轨、滚珠丝杠、伺服系统、工作台结构等提出了新的要求。而且，由于机床上直线运动行程一般较短，高速加工机床必须实现较高的进给加减速才有意义。为了适应进给运动高速化的要求，在高速加工机床上主要采用如下措施：
(1)采用新型直线滚动导轨，直线滚动导轨中球轴承与钢导轨之间接触面积很小，其摩擦系数仅为槽式导轨的1/ 20左右，而且使用直线滚动导轨后，“爬行”现象可大大减少；
(2)高速进给机构采用小螺距大尺寸高质量滚珠丝杠或粗螺距多头滚珠丝杠，其目的是在不降低精度的前提下获得较高的进给速度和进给加减速度；
(3)高速进给伺服系统已发展为数字化、智能化和软件化，高速切削机床己开始采用全数字交流伺服电机和控制技术；
(4)为了尽量减少工作台重量但又不损失刚度，高速进给机构通常采用碳纤维增强复合材料；
(5)为提高进给速度，更先进、更高速的直线电机己经发展起来。直线电机消除了机械传动系统的间隙、弹性变形等问题，减少了传动摩擦力，几乎没有反向间隙。直线电机具有高加、减速特性，加速度可达2g，为传统驱动装置的10~20倍，进给速度为传统的4~5倍，采用直线电机驱动，具有单位面积推力大、易产生高速运动、机械结构不需要维护等明显优点。
3. 高速切削刀具技术
(1)刀具材料。高速切削加工要求刀具材料与被加工材料的化学亲合力要小，并具有优异的机械性能和热稳定性，抗冲击、耐磨损。目前在高速切削中常用的刀具材料有单涂层或多涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼(CBN)、聚晶金刚石等。
(2)高速切削刀具结构。高转速引起的离心力在高速切削中会使抗弯强度和断裂韧性都较低的刀片发生断裂，除损伤工件外，对操作者和机床会带来危险。因此，高速切削刀具除了满足静平衡外还必须满足动平衡要求。动平衡一般对小直径刀具要求不严，对大直径刀具或盘类刀具要求严格。外伸较长的刀具，必须进行动平衡。另外需要对刀具、夹头、主轴等每个元件单独进行平衡，还要对刀具与夹头组合体进行平衡。最后，将刀具连同主轴一起进行平衡。但目前还没有统一的平衡标准，对ISO1940-1标准中的平衡质量G值为平衡标准也有不同的看法，有的企业以G1为标准(所谓G1，即刀具在10000r/min回转时，回转轴与刀具中心轴线之间只允许相差1Lm)，有的以G215为标准。
(3)高速切削刀具几何参数。高速切削刀具刀刃的形状正向着高刚性、复合化、多刃化和表面超精加工方向发展。刀具几何参数对加工质量、刀具耐用度有很大的影响，一般高速切削刀具的前角平均比传统加工刀具小10b，后角约大5b~8b。为防止刀尖处的热磨损，主、副切削刃连接处应采用修圆刀尖或倒角刀尖，以增大刀尖角，加大刀尖附近刃区切削刃的长度，提高刀具刚性和减少刀刃破损的概率。
(4)高速切削刀柄系统。加工中心主轴与刀具的连接大多采用7B24锥度的单面夹紧刀柄系统，ISO、CAT、DIN、BT等都属此类。用在高速切削加工时，这类系统出现了许多问题，主要表现为：刚性不足、ATC(自动换刀)的重复精度不稳定、受离心力作用的影响较大、刀柄锥度大，不利于快速换刀及机床的小型化。针对这些问题，为提高刀具与机床主轴的连接刚性和装夹精度，适应高速切削加工技术发展的需要，相继开发了刀柄与主轴内孔锥面和端面同时贴紧的两面定位的刀柄。两面定位刀柄主要有两大类：一类是对现有7B24锥度刀柄进行的改进性设计，如BIG-PLUS、WSU、ABSC等系统；另一类是采用新思路设计的1B10中空短锥刀柄系统，有德国开发的HSK、美国开发的KM及日本开发的NC5等几种形式。
4. 高速切削工艺
高速切削具有加工效率高、加工精度高、单件加工成本低等优点。高速加工和传统加工工艺有所不同，传统加工认为，高效率来自低转速、大切深、缓进给、单行程，而在高速加工中，高转速、中切深、快进给、多行程则更为有利。高速切削作为一种新的切削方式，目前尚没有完整的加工参数表可供选择，也没有较多的加工实例可供参考，还没有建立起实用化的高速切削数据库，在高速加工的工艺参数优化方面，也还需要做大量的工作。高速切削NC编程需要对标准的操作规程加以修改。零件程序要求精确并必须保证切削负荷稳定。多数CNC软件中的自动编程都还不能满足高速切削加工的要求，需要由人工编程加以补充。应该采用一种全新的编程方式，使切削数据适合高速主轴的功率特性曲线。目前， Cimatron、Mastercam、UG、Pro/E等CAM软件，都已添加了适合于高速切削的编程模块。
5. 高速机床的床身、立柱和工作台
通过计算机辅助工程的方法，特别是用有限元进行优化设计，能获得减轻重量、提高刚度的床身和工作台。
四、 结语
高速加工技术是现代先进制造技术之一，其产生是市场经济全球化和各种先进技术发展的综合结果。在此背景下，高速加工技术应运而生，逐步发展成为综合性系统工程技术，并得到越来越广泛的应用。高速加工的巨大吸引力在于实现高速加工的同时，保证了高速加工精度。航空航天、汽车及模具制造业对高速加工的认同与强烈要求，推动着高速加工技术在国际上的发展。
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数控加工技术论文 篇九
摘要：基于工业生产的角度来看，提升我国机械制造技术的水平成为机械制造者最关注的课题。当前复合快速成形技术是机械设备加工制造的主要技术手段，传统的分层制造技术和数控技术虽然具有一定的技术优势，但是同样存在着一些瓶颈，如前者生产制造过程中容易制造出外观以及精度不佳的产品，而后者则无法实现对于结构形状较为复杂的组件的生产。因而实现分层制造和数控加工双重技术下的复合快速成形技术的研究具有现实意义。
关键词：分层制造；数控加工；复合快速成形技术
引言
随着现代科学技术的发展，社会各领域之间的竞争力越发激烈，要想占据更多的市场地位，要求社会各行业都能够实现精准化、创新化的发展，对于服务业要实现个性化的服务；作为我国国民经济的中坚力量的制造产业，就要提高制造加工的及其零部件的精度、美观程度、质量标准。对于传统的机械制造技术的创新优化就是要推动复合快速成形技术的发展。
1复合快速成形技术分析
1.1复合快速成形技术概念
复合快速成形技术是在快速成形技术的基础上实现的二维层成形转变为三维层成形的技术手段。根据之前的机械制造工业技术，快速成形技术是制造业中最常用的工艺手段，主要是通过引入铣削加工程序，采取二次叠加的方式实现二维成形，该工艺能够对工件进行固定从而实现工件表面的光滑和完整，但是其无法实现对设备的制造精度的提升。因此就需要研发三维层的制造方案，也就是本文要展开分析的复合快速成形技术，它能够同时兼顾工件的表面光滑、平整程度还能够提高制造的精度。简要来说，复合快速成形技术是基于分层制造的二维理念，经过添加进数控加工技术最终形成的三维层的制造方案，它将叠加的三维层作为原型，对所有的待加工的工件分为厚度相当的三维层，通过铣削加工、材料处理等程序制造出工件模型。同时数控加工技术能够提升刀具对于形状复杂的结构的接近率，降低所分设的层次，通过分别对三维层的各个层面的铣削加工，实现对三层原材料的堆积和去≤≥除，通过交替反复进行塑性的工艺，最后造成产品的原型。
1.2复合快速成形技术工艺程序
从理论上来说，复合快速成形技术经济性价比更高。为了体现其应用价值，本研究将六轴并联机床作为加工开发的中介，分析复合快速成形技术的实际工艺程序。这里提到的六轴并联机床是指一次性能够同时夹装五个面的工件，同时需要两个机床同时使用，机床甲用于工件正面的加工，机床乙用作反面的叠层加工作用，通过甲乙机床的柔性合作的方式，来展开三维分层制造快速成形加工。其主要的工艺流程入下所示：
①将需要加工的板材装夹在机床甲上，设定操作轨迹，板材会逐渐移动到六轴并联的机床上先进行反面的加工，该机床主要是对工件的轮廓过渡线之下部分的构造，然后完成反面加工后，机床通过反方向的操作轨迹，返回到出发位置，同时也将反面构造加工完成的板材翻转黏贴到机床乙上；
②传递到乙机床上已完成反面构造加工的板材不需要在进行类似于机床甲那样的构造加工，只需要从正面进行一次三轴铣削加工使其成形即可，在操作过程中，对工件正面的塑形为主要的工艺流程。总之在复合快速成形技术工艺中，整个机械设备的加工是完成反面加工后，进行板材叠加或是黏粘的方式，实现正面加工，该工序反复操作，直至造成符合标准的工件的原型。该过程中是基于对CAD模型的原型的三维层面分割后，在水平面上形成一个固定层，完成工件加工后，再经过六轴机床的水平支撑处理，完成的工件加工方式。
2分层制造技术分析
复合快速成形技术是基于分层制造技术和数控加工下的工艺流程，其中较多的核心工艺是基于分层处理制造技术上实现的。最为经典的就是将CAD模型的分层处理制造，其工艺要求是保证工件的各个层面都要在制定的加工条件、加工位置上完成铣削加工，并且要求完成切削的数据的精准度，以及切削后的正反面构造的美观性。因而在复合快速成形技术下的分层处理制造技术的施工要点有以下几点：
①保证切削刀具同板材工件的接近性，在机床加工中，不论是工件的正面或是反面都是根据一定的运动轨迹进入到切削工具中的，因而要求尽可能的考虑计算出切削刀具需要加工形成的厚度数据，切削工具的深度、板材原有的厚度以及多个层面下的工件的厚度；
②需要尽可能的保证各个层面的数量，这样的技术工艺能够减少多次叠层的时间，提高工作的效率；
③尽量减少叠加过程中切削的频率，实现一刀完成所有的切削的材料才能够节省切削的时间。这都是分层处理制造技术在复合快速成形技术中需要注意的工艺流程要点，而随着现代软件技术的发展，机械制造业逐步实现了智能化发展，当前的分层处理制造技术是能够依托于商用的分层软件来实现的，这能够提高CAD模型的分层处理制造的效率和准确性。以化学木材为制造材料制造汽车把手的过程中，通过分层制造下的复合快速成形技术实践研究可以了解到，由于汽车把手具有较高的外形特点，曲面较多，所以根据原先机械加工中数控加工所产生的汽车把手的制造加工轨迹建立汽车把手的CAD模型，将CAD模型按照上述的分层制造处理加工后发现，当水平面支撑被去除后，最终制造成形的汽车把手的制造精度高达0.05mm，同时完成所有的构件加工的程序时间仅耗时5h，对于传统的分层制造技术和快速成形技术而言，具有很大的技术创新，并且带来更高的经济收益。
3基于分层制造和数控加工指导下的加工工件的固定处理
在对加工工件实施叠层操作与正面加工过程中，需要考虑到的核心的工艺手段是如何实现加工工件在水平面上的叠层固定以及单一固定。基于分层制造和数控加工指导下的加工工件的固定方法主要是以下工序要求：
①不论是何种结构类型的工件，都要对第一层加工板材进行水平固定，第二层是针对于CAD板材模型设置一个水平支撑，使其能够支撑起完成铣削加工，这样就可以让板材外币和被加工成形的板材部分连接在一起，实现加工固定工艺；
②固定后加工工件在切削过程中，秩序采用通用的夹具进行固定在工作台上，一次完成反面加工处理；
③完成反面技工处理后，其被加工的板材外壁和已经加工成型的板材将会出现分离的状态，导致部分加工成形的板材出现脱落的现象，因而可以利用设置水平支撑的设置再次将板材外币同已经加工成形的板材连接在一起，然后用通用夹具将其固定的工作台上。总之基于分层制造技术下的复合快速成形技术需要完成三种情况下的工件加工工艺，第一次是在开始本次的工件制造的固定，第一层加工板材的固定和第二层CAD模型的分层固定后，完成反面的构造切削，由于切削后会出现位移等现象，将会带来不稳定的现象，因而要进行第二次的固定，当实现翻转进行正面构件加工时，也要进行再一次的固定加工的检查。
4结语
综上所述，通过对加工工件的固定方法、工件的分层处理指导及工件的快速成形复合技术方面的分析，对基于分层制造和数控加工的复合快速成形技术进行了逐一的分解分析，希望能够弥补传统的分层制造技术和数控加工技术的缺陷，将分层制造和数控加工的优势有机结合起来，提高复合快速成形技术的技术优势，创造出更具市场竞争力的产品。
参考文献：
[1]刘霖，谢卫刚。碳纤维复合材料汽车件改进VARI一体化成形技术[J].石化技术，2018，25（03）：14.
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[3]王虎。纳米改性光固化快速成形树脂性能的研究[D].青岛科技大学，2016.
[4]李俊男，赵强。数控技术在机械加工技术中的应用研究[J].科技经济市场，2015（04）：17.
[5]梁春鸿。数控技术在机械加工中的应用及其发展前景[J].中国高新技术企业，2015（05）：62-63.
数控加工技术论文 篇十
摘要：复杂工件的应用范围十分广泛，在很多领域中都会应用到，因此复杂工件的生产加工研究始终是热点议题。随着科学技术的不断发展，各行各业对复杂工件的工艺水平要求又有所提高，要求生产加工的复杂工件精度不断跟上产业的需求标准。当前我国对复杂工件的加工已经采用了数控加工技术，对比传统的加工方法实现了高速度、高精度的加工目标。本文试分析了复杂工件数控加工的关键技术中的识别特征和简化技术。
关键词：复杂工件；数控加工；技术
1.复杂工件特征识别
数控加工程序是需要根据复杂工件的特征来进行数控编程，然后促进精加工的实现，因此复杂工件数控加工技术的研究需要对特征识别进行分析。
1.1圆角特征识别。复杂工件的类型多种多样，具体的形态也会呈现出不同特点，其中圆角的特征会出现很多次，圆角特征主要功能是能够以滑面进行工作，取代尖点或者尖边，滑面具有降低应力、美观的效能。圆角特征识别后能够促进CAE需要的模型顺利建成，因此在遵循匹配原则基础上，对二边流形体进行了圆角特征的识别。二边流形体特点是：第一，每条边均处于两个面间；第二，不存在面与边相交；第三，建立模型要求所有实体是存在界限的。满足这些要求的工件可以为本文提供研究资料，圆角特征的功能之前有陈述，由于要减少工件的应力，这些圆角生成之后都会呈现一定的弯曲，有别于平面。圆角特征的识别需要转变对工件模型整体的识别判断，从模型的面入手，进行识别。对于圆角特征识别从模型的单元面入手后，还要分析判断这些面的方向数，数控程序中对于单向面进行识别而对其他面并不做识别，因此使用FACE中sides函数对所生成的面进行计算，求出面的方向数如果是SINGLE_SIDED，则这个面可以为模型中所识别，也可以进行后续的处理。满足单向方向数的条件后，再进行非平面识别，遇到平面识别结果后这项工作即可终止，而对非平面类型可以继续。然后是对面各条边进行识别，判断光滑边的存在，光滑边如果存在那么可以对其两边的面进行不平行识别，最后如果还符合识别标准，就可以识别为圆角特征。而如果这个面的类型属于圆柱类型，还要计算其边界弧度，需要注意的地方是这里的计算结果不能超过3.14。
1.2倒角特征识别。工件中呈现倒角特征的机会很多，这属于一种过渡特征，复杂工件的形态之中会有多处体现倒角特征，其中主要的是利用圆锥面或者平面呈现倒角特征，以平面或圆锥面替换立体图形的边。基于这两种常用方法，倒角特征主要分成了两种，其一是使用平面替换生成的倒角特征，其二是使用圆锥面生成的倒角特征。倒角特征是利用平面或者圆锥面在复杂工件的某些地方替代立体图形的边，替换之后立体图形原来边的位置就成为新的面，这个面无论是平面还是圆锥面类型，都与圆角特征有所差异，最大的差异就是这些重新生成的面不具有光滑过渡的特征。倒角特征识别主要是转变对整个立体图形的识别方式，着重对单独面进行识别，由于倒角特征分为了两种，在识别的过程中也是针对这两种类型做出识别结果，然后与圆角特征的识别步骤一样，判断单向方向数，之后与圆角特征不同，这里需要识别面中各个边不含有光滑边，之后计算面中带长和带宽比值，比值的结果要大于5。最后，还要确定倒角特征面与其带长连接相邻两个面的夹角度数范围，邻面与倒角特征面的角度需要在110°~70°，两个邻面间的夹角需要保证在60°~120°。
1.3孔特征识别。孔特征是复杂工件的基本特征，本文具体阐述的是两种，其一为圆孔特征，其二为异型孔特征。孔特征的识别与圆角特征和倒角特征有相似之处，需要对面的方向性作识别，而且孔特征通常是存在平面或曲面内部，是由复杂工件几何层信息中的边组成。在确定方向性后，要判断面中环数，小于2的都不是孔特征。此外还要保证环是内环类型，且内环边是为凸边，内环所有的凸边对应的面构建而成的孔特征是最终识别的结果。
2.简化技术
使用简化技术可以实现加工过程中的便捷操作，提高复杂工件数控加工的工作效率，因此这种技术措施也是值得探讨和研究的。复杂工件的简化技术是为了能够提升数控加工的工作效率，简化技术方案可以分为整体简化和分步简化。其中，整体简化就是将已经获得的识别特征归为一个整体，然后从整体出发进行删减工作，这类简化技术适用于倒角特征、孔特征以及简单的圆角特征。与之相对，分步简化技术适合应用于复杂的圆角特征，和一些需要按照顺序进行简化的特征，分步简化特征是将所获得的识别特征变成单独的面、边、图形式，利用这种互不相连的特点实现逐一删除的简化步骤。
3结语
特征识别和简化技术是复杂工件数控加工过程中使用的关键技术之一，本文对复杂工件特征识别和简化技术进行了分析，但是仍然存在不足，日后还需专业技术人员加强对这两项技术的研究，增进复杂工件数控加工工艺。
参考文献：
[1]姬俊锋。复杂整体叶轮数控加工关键技术研究[D].南京航空航天大学，2009.
数控加工技术论文 第十一篇
摘要：机械数控加工技术是实现自动化及高效化加工的有效途径，对于现代工业的发展有着重要的意义，已经广泛的应用到各行各业之中，本文就机械数控加工技术进行简单的介绍，分析影响机械数控加工效率的一些因素，就如何提高机械数控加工技术水平提出几点建议。
关键词：机械数控加工技术；影响因素；加工水平
数控加工技术起源于20世纪40年代，50年代中期开始应用于飞机零件的加工之中，数控加工具有加工精度高、质量稳定、生产效率高等等优点，明显的提高了机械加工的自动化程度，广泛的应用于各种零部件的加工之中，但是，数控加工技术在实际的使用过程中还存在着一些问题，一定程度上影响了加工的水平，本文对此进行简单的分析，就如何优化数控加工技术进行讨论分析。
1机械数控加工技术分析
数控加工技术是机械加工的重要方法之一，具有加工精度高、自动化水平高、加工效率高、加工质量稳定、操作人员劳动量少等优点，在各种工业生产中应用十分的广泛，零部件加工工作主要依靠数控机床进行，数控机床加工过程中需要首先由工作人员按照指定的代码及程序格式编写工件的加工程序单，然后将其输入到数控机床数控装置之中，车床根据控制系统的指令会自动的进行零件的加工，不需要人工操作，十分适合于小批量、形状复杂、精度要求较高的工件的加工。数控加工技术对于我国制造业的发展有着重要的意义，有效的提高了我国制造业的整体素质及经济效益，随着工业的发展，机械数控加工技术的应用范围将越来越广泛，长期以来，国家对于数控加工技术的推广应用改良都十分的重视，可以说数控加工将是未来我国机械制造业发展的必然趋势。
2现阶段影响加工技术的主要因素
就目前来说，我国数控加工的过程中还存在着一些问题，在一定程度上影响了数控加工的效率、精度，下文对此进行简单的归纳总结，仅为有关人员的研究提供参考。
2.1换刀方式及走刀路线
操刀路线不科学会严重影响机械数控加工的水平，刀具的加工路线要根据粗加工、精加工等等的不同要求合理的设置，走刀路线不合理会影响数控机械加工的质量及效率。此外，换刀方法的选择会影响到数控加工的可靠性及稳定性，合理的换刀方式不仅能够缩短换刀时间、提高换刀的效率，还能够降低数控机床加工的成本及精度损失，因此，实际的机械数控加工过程中要能够根据数控机床及实际的加工工艺尽可能选择最简单的换刀方式。
2.2数控机床安排
我国的机械制造业已经发展了很长的时间，机械加工技术也已经广泛的应用到各种零部件的加工之中，数控机床使用一段时间之后，必然会存在一定程度的老化、磨损等等问题，这些情况都会影响到机械数控加工的精度，因此机械制造厂家必须要及时的安排相应的工作人员对数控车床进行养护维修，延长其使用寿命的同时，减少故障发生率，提高机械加工的质量。但是实际的生产过程中，部分厂家的目光比较短浅，过分重视短期利益，或者对于数控机床的维护管理工作不够重视，严重影响了数控加工的质量。2.3数控车编程如上文所述，数控机床加工是按照工作人员编制的加工程序单进行的，因此数控车的程序直接影响数控加工的质量。当前阶段，机械数控加工的过程中还存在着程序编写不专业的问题，导致数控加工的精度难以达到预期的要求、加工效率低。因此，实际的机械数控加工技术改进过程中必须要重视数控车编程问题。
3提高加工水平的探索
针对上文所述的种种问题，机械加工制造企业必须采取一定的改进措施，优化机械加工技术，不断的提高机械加工的水平，为企业的可持续发展奠定良好的基础。
3.1合理选择换刀方式、设置走刀路线及位置
换刀过程中要能够根据零部件的类型、特点合理的选择换刀方式，刀具的切入方式、切入点，必须要满足工件轮廓表面的粗糙度需求，粗加工时要留有一定的余量，并在最后一次连续走刀时加工出来。走刀路线及走刀位置设置时要能够保证切削进给路线最短，提高效率的同时能够有效的减小刀具的损耗。除此之外还需要考虑到对刀问题，加工路线制定时要根据粗加工、精加工等等的不同要求合理的设置，比如粗加工的主要目的是尽可能快的去除加工余量，而精加工的主要目的则是最大限度的保证工件的尺寸精度及表面粗糙度。
3.2培养高素质的编程人员
编程人员的专业素质对于数控加工的水平有着重要的影响，因此机械制造加工企业必须要重视编程人员的培养，实际的管理过程中要能够通过专业技术培训、员工进修等等方式提高他们的专业素质，提升人才的质量，只有这样才能够优化数控加工的技术水平，促进企业的可持续发展。
3.3加强数控机床的管理
数控机床的维护管理是机械制造企业的重要任务，企业相关管理人员必须要重视机床的检修维护工作，设备维护维修资金的投入不必可少，管理人员必须要能够站在长远的眼光看待问题，安排专门的工作人员定期对车间的机械设备进行大规模检修，消除安全隐患。设备操作人员在日常的工作过程中要具备一定的机械养护能力，做好上下班时候的设备养护工作，为数控机床的稳定运行奠定良好的基础。
4结束语
数控加工技术对于我国制造业的发展做出了重要的贡献，但现阶段我国机械数控加工技术在应用过程中还存在着一些问题，本文对此进行了简单的归纳，从加强数控车床管理、培养高素质编程人员等几个方面就如何提升机械数控加工技术的水平进行了简单的探讨分析，希望能够对机械制造业相关人员的工作有所启发。
参考文献：
[1]陈震。我国机械数控加工技术现状及提升对策[J].时代农机，2015（07）.
[2]王桂林。模具制造与数控加工技术的探究[J].科技展望，2016（34）.
[3]刘方方，施允洋。现代数控技术的发展趋势[J].工程技术研究，2016（06）.
数控加工技术论文 第十二篇
【摘要】随着工业生产领域对生产力要求的不断提高，传统机械加工方式的生产效率已经无法满足机械生产行业的发展需求，所以，人们开展研究数控技术在机械加工领域的应用。数控技术在机械加工领域中的应用大大推动了该行业的发展，为机械加工行业提供更为精准的加工方式。随着制造行业自动化、智能化生产进程的不断深入，数控技术已经成为该行业不可缺少的重要技术，数控技术在推动行业发展，提高国家整体经济水平方面发挥着重要作用。[1]
【关键词】数控技术；机械加工；应用；发展趋势
1引言
数控技术的应用与发展对机械制造工作有很大的帮助，该技术推动着机械制造工作向自动化、智能化的方向发展，使我国机械制造行业的国际竞争力进一步提高。因此，为了保证我国机械制造行业更具国际竞争力，相关企业就应该在机械加工过程中加强对数控技术的应用。同时也需要不断开拓市场，对数控技术进行完善和创新，以提高机械加工质量，为企业和行业发展提供动力。
2数控加工技术概述
2.1数控加工技术发展现状
数控技术在我国机械加工领域中的应用不仅仅是技术方面的变革，同时也是我国机械制造业转向现代化生产的重要标志。我国机械加工行业对数控技术的应用已经有很长一段时间，经过多年的研究和发展，我国机械加工领域已经出现一些较为先进的生产技术。随着社会的不断发展，各领域对机械加工产品的要求越来越高，机械加工行业只有不断应用数控技术才能有效解决传统加工过程中存在的各种问题，进而满足社会发展需求。如今，许多企业开始对数控技术进行全面创新，希望开发出更加符合市场需求和社会发展的新技术，进而推动我国制造行业的发展。[2]
2.2数控加工技术在机械加工领域的重要性
第一，有利于实现机械制造行业的现代化转型。传统机械加工工作首先需要通过设计机械加工图纸，之后再根据图纸进行工艺设计和安排，这期间会花费设计人员大量的时间和精力，同时工作效率也相对较低。而应用数控技术之后，传统的图纸分析、工艺设计和安排工作几乎不需要人为进行，而完全是通过计算机软件完成，进而大大提高了机械产品加工过程的工作效率，也使设计工作更加精确，最终的产品也具有优良的品质，机械零件的装配工作也因此更加顺利。第二，有利于提升我国综合竞争力。机械加工行业的生产水平和能力是衡量一个国家综合实力的重要标准，尤其是在一些较为重要的工业领域，例如能源工业、军工工业等。数控技术在机械加工行业中的应用能够有效提高相关领域生产设备的加工质量，使相关领域的生产设备性能得到提升，进而为国家发展提供帮助。我国的重工业起步较晚，机械加工技术水平相对落后，只有不断发展机械加工行业才能提高我国的综合竞争力，这也能为机械加工行业提供更好的发展空间。
3数控技术的原理
数控技术是由自动控制技术和计算机技术共同组成的先进生产技术，人们通过对数控技术进行深入研究，逐渐开发出了数控机械加工系统和柔性制造系统，大大提高了传统机械加工工作的效率和质量。
3.1系统的组成部分
机械加工行业的数控系统主要由计算机数控设备、可编程控制器、机床控制单元以及数据输入和输出设备组成。数控系统的组成部分主要分为硬件部分和软件部分，在实际生产过程中，工作人员只需要通过硬件结构选择合适的加工程序便可完成数控加工工作。
3.2系统的运行原理
在机械行业数控加工的过程中，数控系统是整个加工过程的关键，主控系统及其附属装置可以理解为一种特殊的计算机装置，由于机械加工环境的特殊性，这种计算机装置的抗干扰性和环境适应能力比较强，进而帮助相关企业更好地完成机械加工工作。在应用数控技术进行实际生产时，需要通过计算机软件进行编程，之后再由各种控制单元对机床进行控制，控制单元能够根据用户指定的程序对机床的导轨、刀架、主轴等结构进行控制，进而实现自动加工过程。
4数控技术的应用分析
4.1航空领域的应用
我国的航空事业正处于稳步发展阶段，航空领域的机械加工工作要求更为严格，同时该领域对产品质量的要求也更高，所以，将数控技术应用到航空领域的机械加工工作中能够显著提高航空机械零件的加工质量。传统由人工操作的机械加工，加工质量和效率往往得不到保证，同时不同零件都是分开加工的，所以在装配过程中往往会出现各种问题。通过数控技术进行零件设计、加工等工作，能够有效避免这些问题，进而提高航空产品的整体质量。
4.2数控机床设备
数控机床设备是数控技术在机械加工应用过程中的重要产品，数控机床大大推进了机电一体化生产模式的发展。将数控技术融入传统机床设备之后，使得机床设备的可操作性和加工精度有了进一步的提高，进而使机械加工过程变得更加方便、快捷。数控机床设备具有诸多优点，例如，数控机床加工过程不需要人工进行过多的操作和干涉，只是在更换毛坯、刀具等环节时需要人工进行操作，大大减轻了人工劳动强度，同时加工效率和质量也有了显著提高。现阶段，机械加工企业通过使用数控机床设备，解决了传统人工操作机床设备时出现的各种弊端和问题，能够提高工作人员的效率，进而为企业创造更多的效益。
4.3汽车机械生产中的应用
近年来，我国汽车工业发展较为迅速，尤其是新能源汽车方面的发展更为突出。汽车机械零件具有精度要求高、结构复杂、加工困难等诸多特点，因此，传统的人工加工方式很难保证汽车机械零件的加工质量。在汽车工业中应用数控加工技术，可以有效解决上述问题，进而提高汽车机械零件的生产质量和工作性能。此外，随着数控技术的发展，汽车机械加工领域逐渐引进了柔性加工技术和虚拟加工技术，不仅进一步提高了机械加工的效率和质量，也为汽车机械产品的设计和技术改进等工作提供了便利。
5数控技术在机械加工行业中的发展趋势
5.1实现机械制造业的的精准度和效能的双重提升
社会经济的不断发展推动了机械加工行业的进步，机械加工行业在今后应用数控技术的过程中需要不断提高数控技术的精准性和效能，进而保证机械加工的效率和产品质量。
5.2不断完善数控系统
就现阶段我国数控技术的应用情况来看，机械加工工作会涉及许多方面，因此，只有对传统数控技术和数控系统进行更新，完善系统弊端，设计更为先进的数控加工平台才能进一步推动机械行业的发展。
5.3加强信息化建设
信息化建设是推动社会发展的重要工作，机械加工行业要想实现可持续发展，就应该加强信息化建设，对现阶段的数控技术进行信息化革新，进而提高机械加工行业的数字化程度。这也有利于推动机械行业朝着创新性、数字化、网络化和高产能化方向发展。
6结语
数控技术在我国机械加工行业中的应用大大提高了我国机械加工水平，使我国机械加工工作朝着自动化和智能化方向迈进。针对现阶段我国机械加工水平较低，技术相对落后的现状，合理地应用数控加工技术能够有效改善该问题，进而推动国家的发展。随着“中国制造2025”战略的提出，机械加工行业更应该重视对数控技术的应用与研究，进而提高我国综合实力。
【参考文献】
【1】辛智学。数控技术在机械制造中的应用[J].河北农机，2017(11):39.
【2】李春雷。数控加工技术在机械加工制造中的应用探讨[J].时代农机，2017,44(09):32+34.
数控加工技术论文 第十三篇
摘要：文章从数控技术定义入手，分析其在机械加工中的应用，最后结合当前数控技术应用现状展望数控技术未来发展趋势。
关键词：数控技术；机械加工；应用；发展前景
自改革开放以来，我国工业化进程不断深化。数控技术作为一项新型技术，以其自身灵活性、专业性等优势成为企业机械加工中不可缺少的一部分，不仅能够提高加工水平，且能够实现对企业生产经营的优化，确保系统始终处于高效运行状态当中。因此加强对数控技术的研究具有非常重要的现实意义。
1数控技术定义
数控技术，是指运用数字化信息，对机械运动、工作流程等进行控制的一项技术。该项技术是多项技术整合的产物，包括微电子、计算机及信息处理等多项技术于一身，为机械加工、运动控制提供了极大的支持。自数控技术出现以来，为世界制造、装备工业的发展产生了强大的推动力。
2数控技术在机械加工中应用
数控技术在机械加工中的应用体现在多个方面，覆盖范围非常广，详细来说有以下几方面：
2.1船舶制造方面
数控技术在实践中具有高品质、高精度等优势，符合船舶制造行业对零件质量、性能及精度等严格要求。通常来说，船舶制造中对铝、铝合金材料的制造需要在高切削速度情况下，才能够对筋、壁进行加工。因此将数控技术引入其中，采取大型整体铝合金坯料掏空方式制造大型零部件，并通过大量铆钉、螺钉等方式近进行拼装，由点及面，增强构件整体强度、刚度及可靠性，满足加工装备高速度、高精度需求，为我国船舶领域发展奠定坚实的物质基础。
2.2工业生产方面
工业机器人由控制、驱动及执行等单元构成，应用于装配、焊接等生产线中，能够帮助人们完成其无法完成的工作。如深水、太空等作业。不仅如此，还能够模拟人类的人部等动作，进行搬运、抓取等工作。在此基础上，数控技术能够有效改善工作环境，提高生产质量的同时，保障人身安全。同时，在实践中，控制单元能够借助计算机系统，指挥机器人按照既定的程度向驱动单元发出指令，最终由执行机构开展操作活动。
2.3采煤机生产方面
目前，采煤机开发速度显著提升，且种类较多，但是批量生产规模较小，难以满足生产需求。因此可以利用数控技术取代数控传统的仿形法，在龙骨板基础之上，对采煤机的叶片、滚筒等进行下料[1]。由于对传统工艺进行优化，使得切割速度显著提升，且产品质量得到了保障。
2.4机车工业方面
近年来，人们生活水平不断提升，给我国汽车工业带来了更多发展机遇。同时汽车零部件加工技术也得到了迅猛发展。数控技术应用能够显著加快复杂零部件制造进程。如虚拟、柔性及集成等诸多制造技术的应用，为汽车加工制造持续发展带来了更多便利。
2.5机床设备方面
数控技术在机床设备中的应用，能够将计算机控制装备应用到机床设备当中，并通过内部软硬件实现对机床加工全过程的实时控制，最终形成数控机床。目前，数控机床在机械加工领域应用非常广泛。系统运行需要的各类操作、步骤等都能够以数字代码形式呈现出来，在控制介质的同时，将数字信息传输到计算机控制系统当中，最后控制机床伺服系统，完成生产目标。
3数控技术未来发展趋势
3.1高精度
面对激烈的市场竞争，高效率、高质量成为机械加工领域的关键，尤其是速度、精度成为衡量企业综合实力的重要标准。因此高精度成为未来数控技术在机械加工应用的必然趋势。不仅能够有效提高制造业现代化发展进程，且能够提升产品质量[2]。有效缩短产品生产周期，满足市场多元化需求。
3.2开放化数控技术开放化是未来主要趋势之一。传统数控技术是一种专用性、封闭性系统，存在兼容性差、技术升级难度高等缺陷。而重视对技术开放化的研究，能够在统一平台基础之上，通过改变、增加及裁剪结构形成系列化技术，针对企业需求提供不同的技术服务，从而促使数控技术功能的发挥。
3.3集成化
在数控系统中引入IC器件、NC系统等高密度立体设备，能够有效减少空间占有率，增强数控系统运行安全、可靠性。不仅如此，通过光缆传递信息，能够进一步提高数据信息传递有效性，减少电缆用量，实现集成化发展目标。
3.4智能、网络化
新形势下，数控技术在机械加工领域中的重要性越来越突出。其中智能化、网络化趋势正朝着适应、模糊及神经网络等控制方向发展[3]。在系统运行过程中，通过内部专家系统，能够对机械加工全过程进行控制，及时发现加工过程中存在的问题，并采取相应的措施加以调整，确保机械加工始终处于良性循环状态当中。而数控设备网络化，能够满足生产线、制造系统等对信息集成的需求，进而创新出新型制造模式，从根本上提高产品生产质量及效率。在不久的将来，数控技术会逐渐实现上述目标，为经济社会发展提供更多技术支持。
4结论
根据上文所述，数控技术作为一项基础性技术，在机械加工中的应用能够创造出良好的效果。数控技术以其自身综合性、灵活性等优势，能够为机械加工等产品注入更多新力量，提高生产系统效率。因此相关领域应适当增加资金、人力投入，加大对数控技术的研究力度，不断创新数控技术，加快技术集成化、智能化及开放化发展进程，从而促进我国机械制造产业经济、社会效益得到充分发挥。
参考文献
[1]梁春鸿。数控技术在机械加工中的应用及其发展前景[J].中国高新技术企业，2015（5）：62-63.
[2]李俊男，赵强。数控技术在机械加工技术中的应用研究[J].科技经济市场，2015（4）：17.
[3]王爱民。数控技术在机械加工中的应用及其发展前景[J].电子技术与软件工程，2015（23）：170.
数控加工技术论文 第十四篇
摘要：随着经济的迅速发展，客户对于产品的需求也日渐多样化，生产厂家为顺应时代的发展和客户需求，需要大幅度减短产品的研制周期，对于产品的零部件业，其越来越复杂，近几年越来越多的公司引入仿真技术，以提高产品竞争力。通过研究数控加工在仿真技术中的应用，改善制造业的加工质量，提高加工效率，对于我国现代制造业的发展有着重要的意义。
关键词：数控加工；仿真技术；应用
1、仿真技术在数控机床加工中的应用现状
随着科学技术的迅速发展，数控技术也在不断地进步和发展，而对于数控程序，其正确性直接决定着产品最终的加工质量。一般情况下，我们通过试切的方法保证数控程序的准确性，将作业中的器具替换为容易切削的材料，通过这样的方法，对加工的指令可以实现较为全面的检测，同时在数控加工中，轨迹显示法亦是常用的方法，对于这些方法，均存在一些明显的缺点，例如费时、费力等，这势必会导致企业的生产成本增加，使整个产品的研发周期加长。当今，仿真技术在数控加工中的应用得到了广泛关注，具体是指模拟实际工作中的机床加工状况，借助于计算机模拟技术予以实现。部分学校已经开设了有关的课程，该课程的设立，培养了一批优秀的专业人才，同时为学生以后进入企业工作打下良好的基础。企业在加工生产过程中，通过引入仿真技术，可以很好地保证数控加工产品的精度，大幅度地缩短产品的研制周期，提高产品质量，综合提高企业的竞争力。
2、数控加工仿真系统介绍
对于仿真技术的定义，简单来讲是指通过虚拟的仿真模拟技术，对数控加工技能进行培训。
2.1 VERICUT系统
到目前为止，世界上整体应用较为广泛的数控加工仿真模拟软件是VERICUT系统。该系统一方面可以模拟数控代码的查证步骤；另一方面可以大幅度地提升数控材料的切削速度。该系统工作的基本原理是模拟数控加工的轨迹代码，把可以看得到的事物在计算机上表示出来，对刀具轨迹的精确度进行检测，从而实现设计师的标准和要求。在使用之前，需要对系统加工中出现的故障程序进行修改和适当的调整，保证仿真系统可以实现预期的结果。
2.2 VERICUTMachineSimulation系统
VERICUTMachineSimulation系统，是目前为止，世界上功能最为完备的数控加工仿真模拟软件，对于机床的使用和控制过程，是最容易实现模拟效果的。对于这一系统，其中一方面很重要的功能是可识别数控代码文件，同时根据G－代码，进行模拟加工。在实际的仿真操作过程中，VERICUT系统一般与其进行绑定后使用，可以很好地模拟机床的运用，保证在数控加工过程中，准确地发现错误，同时，通过VERICUT系统，可以仿真模拟工件的切割过程，完善数控代码的竞争度，全面提高数控加工的效率。
3、数控加工仿真软件的运用
数控加工的过程中，刀具的轨迹一般看作是仿真模拟技术的重点内容，对三坐标以下的零件进行加工时，有较为良好的效果，但是，仅凭刀具的轨迹，进行实际的仿真模拟，这是远远不够的，需要模拟整个机床加工的过程，这样才能保证可以有效检测出在机床加工过程中，刀具过切以及机床之间磨损程度的大小。对机床的效果进行预测估计的时候，需要优化刀具加工的文件，切实地保障产品的质量以及产品的加工效率。在使用Vericut机床仿真系统时，一般主要是对普通大众的机床进行一定的仿真和模拟，通过这个仿真软件，第一步需要完成的是在MachineSimulation系统上创建机床运动学的模型，这个模型可以使一些文件库使用者进行使用，同时，进一步地完善、修订，实现与使用者的定制理念相匹配。第二步是使用建模模块，组件出机床的几何模型，设计师以此为根据，设计出完美、符合要求的设计图纸，然后工程师对图纸进行配比，设置机床的初始位置，并衍生出相对应的控制文件、机床文件以及工作文件。第三步，根据Vericut系统对所使用的夹具和毛坯进行专业的定义，实现使用行列这一步，定义工件的形状和系统文件，并准确地设定相对应的参数，接下来就可以仿真模拟刀具了。最后一步，将MachineSimulation插进Vericut系统里，以机床仿真模型为依据，同时增添一些实体的机器，例如工件和毛坯的实体，然后根据仿真软件系统中的'数据，设置一些对应的参数，通过这一系列的步骤，即可实现同时仿真模拟刀具轨迹以及机床的运动。
4、结语
随着经济的迅速发展，客户对于产品的需求日渐多样化，生产厂家为顺应时代的发展和客户需求，需要大幅度减短产品的研制周期。近几年越来越多的公司引入仿真技术，以提高产品竞争力。本文阐述了仿真技术在数控机床加工中的应用现状，对两种数控加工仿真系统以及数控加工仿真软件的运用进行了介绍，希望对我国该方面的发展有一定的借鉴意义。
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